三是依靠自主研发。目前，专注于矿用设备制造的太原重工，研制发动机零部件的江淮动力，生产轴承的天马股份、轴研科技等，都在不断投入有技术上的含金量的基础件研发领域。除了一些专做零部件的企业外，整机企业也开始关注核心零部件生产。因为基础部件的发展，不单关系到整机企业采购成本的降低，还关系到企业的综合实力。
基础件的高端技术制造来到国内之后，为该零部件配套的大批设备和技术也会逐渐成熟。比如，柳工从海外引入“变速箱”公司合资生产后，为变速箱配套的一些国产铸件和热处理技术也得到了发展。
专家认为，国内零部件制造商需在两个方面寻求突破：一、当地化生产，缩短订货和交货时间，生产接近用户，通过专业化生产使关键零部件的制造形成一个合理的经济规模，同时确保部件质量和依托部件实现企业本身的技术特色;二、注重核心部件与主机的集成设计以及进一步提升零部件的标准化和通用化率，最大限度地简化维修。
但是，目前我国工程机械零部件制造商们，仍然停留在跑马圈地、鹬蚌相争阶段。虽然在传统机种，如装载机、推土机等关键零部件配套上，利用自身规模和营销手段，有着绝对的竞争优势;但是在诸如摊铺机、混凝土机械上，由于惯用进口关键零部件，加之多年来在引进技术基础上的消化吸收和创新，产生了路径依赖;在一些大型产品、高智能化产品和新兴专业产品上，如220马力以上推土机、工程钻机等方面，则没有竞争力，特别是在典型土方设备——挖掘机上，由于控制技术及关键零部件制造技术的匮乏，市场占有率几乎拱手让给了国外企业。
中国工程机械工业协会混凝土机械分会秘书长盛春芳指出，为了改变配套件落后局面，一些有实力的大公司，在拓展产品线方面别一味盯着那些现在看来很红火的主机产品，因为随着生产企业的不断增多和产能的扩大，这一些产品的市场很快就会饱和。有远见的企业家，应该在解除瓶颈方面有所作为，这不但可以为生产减少相关成本、增加利润，还可以为我国工程机械的健康发展作出贡献。
中国工程机械工业协会秘书长苏子孟在日前举行的“中国工程机械市场高峰论坛”上指出，“十二五”期间，工程机械行业将重点解决关键零部件短板问题，目前是投资工程机械关键零部件领域的最好时机。
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